Аммиачные холодильные установки

• Энергопотребление в сравнении с современными фреонами ниже на четверть при кондиционировании, на 20% в среднетемпературном режиме, на треть при резкой заморозке. Заблуждение, что якобы такие аммиачные решения холодильного подвида морально устарели, не выдерживают никакой критики, установки всё также актуальны.

• Малые диаметры труб для хладагента, которые прокладывают по проектному плану. В итоге заметная разница в работе холодильного устройства на аммиачной базе — такая установка даёт больше пара при кипении.
• Сам элемент дешевле, чем любые другие природные альтернативы в холодильных девайсах, например, пропан или углекислота в два десятка, а порой в сто раз и более, не требует очистки (достаточно только подготовки для установки). Экономия на таких холодильных видах установок получается достаточно заметной сразу, если мы берём долгосрочную перспективу, она становится по-настоящему внушительной, а для многих предприятий, особенно с ограниченным бюджетом, где нужны холодильные решения, даже критичной.

У большинства людей есть заблуждение, что данные аммиачные установки — устаревшие. Часто такие ассоциации, когда видят большие старые устройства ещё с прошедших советских времён, плюс чувствуют резкий запах из зоны такой аммиачной техники. Так считалось достаточно давно, о таких установках писали многие авторы в блогах. Бесспорно, в эксплуатационном холодильном процессе аммиак требует особого уровня контроля, чтобы риски были минимальными. Но даже с учётом определённой опасности, указанное вещество требуется внутри объектов, где нужно обеспечение большой мощности, например, несколько мегаватт.

Некоторые материалы, включая медь и другие цветные металлы нельзя применять в холодильной технике, следовательно, арматура и само оборудование — дороже. Нужны поршневые и открытые винтовые компрессоры. Важность наличия при размещении дополнительных защитных элементов для минимизации рисков у установок — например, необходим анализ аммиачного газа, оповещение в зале АХУ, водяные завесы для холодильных устройств. Обязательный контроль установок при проектировании с участием экспертизы специализированных организаций с осмотром и аттестацией из реестра органов Ростехнадзора (РТН). Для некоторых классов аммиачных разновидностей установок надо получать лицензию.

• Особые требования к расположению, например, зданий с классом опасности выше определённого уровня, химически опасных производственных объектов рядом с холодильной площадкой не может быть. Важно отслеживать не только то, как оснащено ваше предприятие и какие там установки, но и что находится вокруг и неподалёку от него, чтобы не допустить потенциальные риски с холодильной техникой.

• С заданной периодичностью проходит замена клапанов, датчиков, пр. компонентов и частей на новые, это обеспечивает доп. безопасность установок и отсутствие проблем. Например, срок пользования аммиачных сосудов под давлением в идеале не превышает 20 лет. После этого предела важно делать обследование с отметкой в паспорте и составлением акта о выполняемой проверке, а также замену или ремонтные действия деталей и аммиачных элементов управления. В идеале компании должны иметь запасные части для холодильной техники в распоряжении (корректные, например, не из медного материала, это не работает с аммиачными моделями установок).

За редким исключением такие установки работают с испарительным охлаждением аммиачного типа с постоянной подпиткой воды в контуре. Допускается применение оборотной жидкости для отвода тепла у холодильной техники, но нужна подготовка, так как стандартная средняя температура конструкции, как показывают тесты, приводит к процессу развития в аммиачном контейнере различной биологии. Вода перед подачей для предотвращения этого подлежит правильной подготовке в установке. Применяются химические вещества разных видов, в число которых может войти биоцид, он позволяет предотвратить последующий рост водорослей.

Также каждая аммиачная современная установка, которая используется на заводах или в других локациях, обязана иметь механизмы оборотного водоснабжения, маслоотделения и маслоохлаждения. Чтобы корректно избежать проблем с холодильной техникой на основе аммиачных решений, нужно обратить внимание (и добавить в журнал/паспорт), к какому взрывопожароопасному классу (ii или iii) относится действующая установка, которую вы используете. Это бы позволило избежать пожарных рисков у имеющихся в наличии аммиачных устройств. Регулярно обязана проходить проверка машинного масла в маслоотделителе, маслоохладителе установки и в насосном отделении аммиачного решения, его качества и объёма в литрах. Первое определяется тестированием. Если в настоящем составе есть изменения, которые бы требовали очистки, следует заменить масло в холодильном приборе.

Чтобы не было аварий, способных быть опасными для людей и предприятия, а также аналогичных событий, следует обучить эксплуатирующих холодильное решение сотрудников основным положениям и инструкциям. Например, для заправки установки сначала важны действия по вакуумированию — из-за риска контакта материала с воздухом. При воздействии первого на второй, благодаря горючим свойствам, возможно воспламенение. Сначала нужно закрыть запорный аммиачный вентиль, провести устранение остатков воздуха, и только потом идёт заправка.

• имеем все необходимые лицензии, разрешения и сертификаты, позволяющие работать с аммиачными и любыми другими типами холодильных и морозильных установок, которые необходимы для клиента;
• действуем в максимально сжатые сроки, чтобы вам не пришлось ожидать аммиачную или другую холодильную установку в течение недопустимо долгого времени, хотя осуществлять холодильные процессы на вашем предприятии необходимо уже сейчас;
• следим за актуальными обновлениями нормативов и законодательных актов, чтобы была возможность готовить холодильные разновидности установок на аммиачной базе так, чтобы не возникало нарушений, проблем или потенциальных скрытых опасностей для сотрудников.

Решение в несколько тонн транспортируется, элементы холодильной системы на базе аммиачных компонентов после поставки собираются в ходе монтажных работ, происходит прокладка труб, вентиляционных холодильных элементов, прокладок, других компонентов, через который из источника идёт хладагент-аммиак. Процесс, в зависимости от масштабов установки, составляет от нескольких часов, реже — день. Сотрудники нашей организации убеждаются в готовности к безопасной эксплуатации аммиачных систем и связанных компонентов, безупречном состоянии. После этого можно наконец сдавать технику клиенту на приёмку и старт эксплуатации.